A lábatlan körüli hegyek 145 éven át adták kövüket a cementgyártáshoz.
A mészkőtermelés központja a Kecskekő-bánya, a márgatermelésé a Bersek-bánya volt. A sziklafalról robbantással jövesztették a követ. A rakodást hosszú ideig kézi erővel végezték, majd ezt a nehéz fizikai munkát az ötvenes években fölváltották a baggerok, és a hidraulikus rakodógépek. A lerobbantott kő előtörését a bányában pofástörővel végezték. Az előtört követ vibrátorral szétosztályozták. A nagyobb darabos kő ment a mészüzembe, az apró kő, amit itt suternak neveztek a cementgyártás alapanyaga lett. A kő beszállítását a gyárba kezdetben lovas kocsikkal végezték. A múlt század elején megépültek az első sodronykötél-pályák. A főkötélpálya a bányát kötötte össze a cementgyárral.
Bent a gyárban folytatódott a kő tovább aprítása, zúzása kalapácsos és röpítő-törőkkel. A zúzott követ serleges felvonókkal és szállítószalagokkal a nyersmalmok adagolóbunkereibe továbbították. A bunkerokból a mészkövet és a márgát arányszabályzós adagolókkal a golyós nyersmalmok adagoló-garatjába töltötték. Speciális cement, illetve klinker gyártása estén a malmokba még piritpörköt és homokot is adagoltak. A nyersmalmok a beadagolt nyersanyagokat víz hozzáadásával finom iszappá őrölték.
Cementgyárunkban egészen a bezárás előtti időkig az úgynevezett nedves eljárást alkalmaztuk. A gyár fennállásának első évtizedeiben a gyártás még száraz eljárással történt. Ez igen nagy porzással járt. A múlt század elején tértek át a nedves eljárásra. A nedves eljárás előnye, hogy nedves állapotban az alkotórészeket sokkal könnyebb összehozni egymással, és az összetétel beállítása is pontosabb. A nedves eljárás bevezetésével megszűnt a nagymértékű porzás. Ennek azonban ára volt. Az iszapőrléskor bevitt vizet később a kemencében el kellett párologtatni, és ehhez többletenergia-felhasználásra volt szükség.
A megfelelő nyersanyag-összetétel beállítása tulajdonképpen már a bányafalnál megkezdődött. A bányafalból vett minták elemzése alapján meghatározták a jövesztett kő várható ásványi összetételét, és a bányaművelés megtervezésekor figyelembe vették a laboratórium igényeit is. A nyersanyagok ásványi összetétele alapján matematikai módszerrel meghatározták a nyersanyagok keverési arányát. Ez még csak durva beállítást eredményezett. A keverőkádakba gyűjtött nyersiszapok elemzése alapján aztán a különböző iszapok keverésével állították be a pontos iszapösszetételt. A nagy iszapkádakba már megfelelő összetételű, kemence-kész iszap került. Aki ellátogatott a gyárba, mindig megcsodálta a nagy iszapkádakat a körbe keringő hídra szerelt forgó keverőkkel. Ezek fő feladata már nem a keverés, hanem az iszap leülepedésének megakadályozása volt. Természetesen a keverők azért a betárolt iszapok homogenizálását, egységesítését is elvégezték, hogy a kemencébe adagolt iszap összetétele időben ne ingadozzon, minél egyenletesebb legyen.
A technológiai lánc következő eleme, a gyártási folyamat kritikus elemét képező berendezés a láncbeépítménnyel ellátott, hosszú, nedves forgókemence volt. A forgókemence ellenáramú hőcserélőként is felfogható. Az enyhe lejtésű, tűzálló béléssel ellátott forgó cső felső végébe folyott be a nyersiszap, itt összetalálkozott az ellenkező irányban áramló füstgázokkal és ahogy a lejtés és a forgás következtében előrehaladt egyre jobban felmelegedett. A kemence egyes szakaszait zónákra lehet osztani. Ezek elnevezése sorra: szárító-, kalcináló-, zsugorító- és hűtőzóna. A nyersiszap előrehaladása közben először a kemence belső falára felfüggesztett, speciális anyagú és alakú láncokból álló lánczónával találkozott, itt az iszap ráfolyt, rátapadt a láncszemekre és a forgás következtében a lánccal együtt fölemelkedett, és nagy felülettel érintkezett a füstgázokkal. Itt megkezdődött nedvességtartalmának elpárologtatása. A lánczónát csökkentett nedvességtartalmú massza hagyta el. Ez tovább haladt lefelé és a forgás következtében kisebb-nagyobb golyókká, granáliává alakult. Ezek tovább gurultak lefelé, tovább melegedtek, teljesen kiszáradtak és porrá estek szét. Az anyag elérkezett a kalcinálózónába, ahol az emelkedő hőmérséklet hatására távozott belőle a széndioxid, majd ez a porszerű anyag elérkezett a zsugorítózónába. Közben tovább melegedett, átforrósodott, és amikor hőmérséklete elérte az 1400 fok körüli értéket, a porszemcsék kristályfelülete kissé megolvadt, és megtörtént a klinkerképződés. A kissé megolvadt fényesen izzó anyagból a forgás következtében ismét golyók keletkeztek: ez a láva-kinézetű anyag a klinker. Most már a klinker tovább haladt a lángcsóva alatt és hamarosan a kemenceköpenybe vágott nyílásokon keresztül a köpenyre szerelt hűtődobokba potyogott. A hűtödobok keringtek a kemence tengelye körül, mint a Hold a Nap körül és közben a kemencével együtt megtettek egy fordulatot.
A hűtődobokon átáramló levegő képezte a másodlagos levegő mennyiségét. Az elsődleges levegő a égőfejen keresztül az fűtőanyagként szolgáló szénporral együtt jutott be a kemencébe. A másodlagos levegő hűtötte a klinkert és közben fölmelegedett. Az elsődleges és másodlagos levegő, összekeveredve a szénpor elégetésekor keletkező égéstermékekkel együtt adta ki azt a füstgázmennyiséget, mely a vázolt folyamatok végbemeneteléhez szolgáltatta az energiát vagyis a szükséges hőmennyiséget. Ha a kemence bármely keresztmetszetében vizsgáltuk volna a füstgáz és a betét, a hőkezelendő anyag hőmérséklete közötti különbséget, azt kaptuk volna eredményül, hogy a füstgáz mindenütt magasabb hőmérsékletű lett volna mint a lefelé áramló anyagé. Ez a különbség tette lehetővé a hőátadást a füstgázok és a kiégetendő anyag között.
A füstgázok a kemencében fölfelé áramolva vitték magukkal a szén elégésekor keletkező hamut, és magukkal ragadták az apróbb klinkerszemcséket és félig kiégett vagy teljesen nyers porszemcséket. Ha a füstgázokból ezt a ballasztanyagot minden tisztítás nélkül engedtük volna ki a kéményeken keresztül, ez nagy mértékben károsította volna a környezetet. A porzás csökkentése kezdetektől fogva fontos feladata volt a cementiparnak. Korábban a kemence és a kémény közé porkamrákat építettek, de ezek hatásfoka nem volt kielégítő. A gyár működésének utolsó évtizedeiben a probléma megoldását az elektrofilterek megépítése hozta meg.
A hűtődobokból kikerülő, még forró klinkert az idők folyamán különböző szállítóeszközökkel, konvejorral, rázóvályúkkal, serleges felvonókkal, tálcás berendezéssel, szállítószalagokkal továbbították a klinkerfészerekbe. Érdekes megoldással működött a rázóvályú: a súrlódás és a gyorsulás felhasználásával. Itt lehetett látni a gyárban utoljára laposszíj-hajtást.
A klinkerfészer szerepe azon kívül, hogy a frissen legyártott klinker itt tovább hűlt, az is volt, hogy kiegyenlítse a klinkerégetés és a cementőrlés valamint a kész cement kiszállítása közötti ingadozást. A fészerből a klinker a fészer alján kiképzett nyílásokon keresztül egy hosszú szállítószalagra került, majd egy serleges felvonó a klinerpadlásra szállította. A serleges felvonó alján a klinkerhez gipszkövet adagoltak. A gipszkőre a cement kötési idejének késleltetése érdekében volt szükség. A klinkerpadláson végigfutó szállítószalag alatt helyezkedtek el a cementmalmok adagolóbunkerei. A szalagról a klinker és a gipszkő keverékét egy adagoló kocsi segítségével a megfelelő malom bunkerébe eresztették. A bunkerból az anyagot szabályozható szalagmérleg adagolta a cementmalom garatjába.
A cementmalom a nyersmalomhoz hasonló berendezés volt. Az őrlést itt is acélgolyók és őrlőtestek végezték, de természetesen itt víz hozzáadása nélkül. A malom hűtése érdekében levegőt áramoltattak át a malomtesten. A malomból távozó levegő sok cementszemcsét is vitt magával, ezért mielőtt a szabadba távozott volna, portalanítón vezették keresztül. A malomból távozó kész cementet gyűjtőszalag serleges felvonóhoz továbbította. Innen a cement vibrátoros tisztítóberendezésen áthaladva a 10-es út és a vasút fölött átívelő csőhídban elhelyezkedő szállítószalagra került, mely felvitte a gyár legmagasabb pontjára az átadótoronyba. Innen a cementet távirányítású aerációs csatornák juttatták el a megfelelő cementszilóba.
A kész cement, mint áru kiszállítása a gyárból kétféle formában történt: zsákolva vagy ömlesztve. A cement zsákba töltése a nők számára sokáig nehéz fizikai munkának számított. Kezdetben a cementet egy tartályból talpas zsákba engedték, majd ha megtelt egy drótdarabbal bekötötték. Később már szelepes zsákokat alkalmaztak, és a töltést gép végezte. Hosszú ideig félautomata, körforgó csomagológéppel töltötték az 50 kilogrammos szelepes zsákokat. A dolgozó szemben állva poros környezetben végezte a munkáját. Az üres zsákot néhány másodperc alatt kézzel kellett felszúrni a mozgó töltőcsőre. Mialatt a gép körbefordult, a zsák megtelt cementtel és amikor elérte a kívánt súlyt, az alatta lévő szállítószalagra bukott. A legutóbbi időben a legújabb csomagológép hasonlóképpen működött, azzal a különbséggel, hogy az 50 és 25 kilogrammos zsákok felszúrását is automata végezte. A zsákok további kezelése is megváltozott. Palettázó gép készített raklapos egységcsomagokat, majd fóliázó az egészet szépen beburkolta. Az egységcsomagot emelővillás targoncával továbbították a tároló helyre vagy egyenesen a szállítóeszközre.
Az ömlesztett cement kiadására több töltőállomás is szolgált. A legutóbbi időben a kiszolgálást maguk a gépkocsivezetők végezték. A tartálykocsik töltése mérlegen, a diszpécser-házban beállított adatok alapján automatikusan folyt le. A számla elkészítése a kijáratnál beépített hídmérleg mérése alapján történt.
Lábatlan, 2017-11-18.